A Classificação de Criticidade dos Equipamentos é um modo de avaliar o risco, avalia o impacto e a probabilidade de falha de um componente específico em uma máquina, equipamentos e ou linha de produção. Os equipamentos com a maior criticidade são aqueles que mais influenciam no resultado global da organização.
Pode-se afirmar que o ponto de partida para elaborar a classificação de criticidade dos equipamentos é a matriz de riscos, que dimensiona o impacto e a probabilidade de ocorrer um evento inesperado que põe em risco a confiabilidade dos equipamentos. Também, essa ferramenta de gerenciamento é utilizada para identificar, tratar, monitorar e prevenir ameaças, possibilitando antecipar ações que poderão evitar falhas, fragilidades, desperdícios e, inclusive impedindo a indisponibilidade dos equipamentos para a operação.
Então, para que método de classificação de criticidade seja efetivo é preciso responder a seguinte questão:
- Com que objetivo você pretende utilizar a classificação de criticidade dos equipamentos?
Geralmente, a classificação de criticidade dos equipamentos é utilizada para definir a estratégia de manutenção; priorizar a intervenção; determinar as peças sobressalentes; fornecer dados para tomada de decisão e implementar ações pertinentes ao ciclo de vida útil dos ativos físicos.
Se analisarmos esses usos, concluímos que todos fazem parte de um objetivo maior que está ligado a concentrar os esforços dos Gestores, Equipe Técnica, PCM e Engenharia de Manutenção para a melhoria da confiabilidade.
Além disso, como destacamos, a classificação da criticidade contribui para priorização das intervenções, por exemplo: a manutenção dispõe de um valor para investimento na melhoria da confiabilidade dos equipamentos, surge a pergunta: aonde é melhor aplicar esse recurso financeiro para obter mais retorno sobre investimento? Logo, a partir desta classificação de criticidade, a manutenção terá a compreensão do impacto de cada equipamento para o negócio, assim terá base para tomar uma decisão fundamentada a fim de fazer um investimento seguro.
Da mesma forma, os equipamentos críticos devem ter planos específicos pois comprometem diretamente a produção, segurança, meio ambiente, qualidade e manutenção. Assim sendo, a classificação de criticidade dos equipamentos vai servir de base para priorização das ações e saber aonde alocar os recursos para garantir a máxima disponibilidade, performance dos equipamentos e a qualidade dos produtos. Lembrando que o principal cliente da Manutenção é a Operação, que por sua vez, está alinhada ao negócio.
Um dos métodos de classificação de criticidade original do TPM – Gestão Produtiva Total, que igualmente é aplicado no WCM – Manutenção de Classe Mundial é o TGPC. Esse método avalia quatro critérios que se se dividem em dez itens, os quais são atribuídos uma pontuação que ao final será somada e servirá para definir a criticidade do equipamento.
TEMPO MÉDIO DE REPAROS MTTR: (1) MTTR – tempo médio de reparo;
GRAU DE INFLUÊNCIA deste equipamento para a empresa: (2) Uso da máquina; (3) Efeito da qualidade sobre o produto; (4) Custo da não qualidade; (5) Perdas de energia; (6) Impacto sobre a produção; (7) Impacto sobre a segurança das pessoas; (8) impacto ao meio ambiente;
PROBABILIDADE DE FALHA: (9) MTBF – tempo médio entre falhas;
CRITICIDADE DO MAQUINÁRIO: (10) Criticidade das máquinas baseado no grau de dificuldade para a manutenção.
É importante ressaltar que em muitos casos, principalmente, nas empresas aonde se inicia a estruturação da gestão da manutenção do zero, no momento de aplicar este método, a manutenção não dispõe de todas as informações necessárias para avaliar estes dez itens, sendo que em alguns casos nem um histórico de intervenção confiável a manutenção possui. Assim, não é possível estabelecer a probabilidade de falhas, pois não há registros para avaliar de quanto em quanto tempo ocorre uma falha no equipamento.
Neste caso, deve ser definido um método de classificação de criticidade dos equipamentos baseado nas informações disponíveis. Porém, é importante implementar os processos e controles para aprimorar continuamente o método criado, com isso, gradativamente incluir os itens do TGPC, o que dará a manutenção mais assertividade em suas ações.
A partir da aplicação do método é gerada a uma Relação de Classificação de Criticidade dos Equipamentos, que deve ser ordenada respeitando a estrutura de TAG, por exemplo, planta, unidade de negócio, fábrica, linha, seção e equipamentos.
Nesta relação, vai constar também a pontuação de cada um dos itens da classificação, a pontuação total e a criticidade do equipamento. De modo geral podemos dizer que cerca de 20% de todos os equipamentos da planta serão de criticidade A, 50% de criticidade B e 30% de criticidade C, não sendo uma regra e sim um parâmetro.
É importante ressaltar que a aplicação da classificação de criticidade visa contribuir na definição da prioridade e na distribuição de recursos para determinados equipamentos, caso o percentual de equipamentos críticos A seja muito alto, por exemplo, 80%, esta classificação de criticidade não está cumprindo seu propósito, pois não auxilia a manutenção na tomada de decisão assertiva. Então, é indicado fazer uma revisão nos critérios que estão sendo utilizados para classificar os equipamentos.
A partir da classificação de criticidade dos equipamentos definida, a Manutenção deve priorizar, estruturar e operacionalizar a estratégia para cada nível de criticidade, ou seja, para equipamentos de criticidade A, B e C.
Dica Gênesis para o Gestor:
Faz parte da estratégia, o desenvolvimento de planos e programas para cada nível de criticidade, os principais são os Planos de Manutenção Preditiva, Planos de Manutenção Preventiva, Análise de Falha que sistematiza o processo de eliminação da causa raiz do problema a partir do entendimento do porque ocorreu a falha, aplicando ferramentas como 5 porquês e diagrama de Ishikawa.
Da mesma forma, podemos destacar o Kaizen – Grupo de Melhorias, Planos de Inspeção e Lubrificação, Programas de Confiabilidade, por exemplo, o RCM que é a Manutenção Centrada em Confiabilidade, Programas de Engenharia de Manutenção e Programas de TPM
Lembrando que quanto mais crítico o equipamento for para o negócio, mais robusta deve ser a estratégia de manutenção a fim de garantir o desempenho, otimizar os custos e reduzir os riscos relacionados ao equipamento.
Autores: Mara Rejane Fernandes e Moisés Fernandes Dias
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