Antes de responder a essa pergunta, é importante entender que uma empresa é um sistema vivo. E, cada área percebe o valor de um jeito diferente. Mas os resultados só acontecem quando cada parte entende seu papel dentro do todo.
Por isso, o plano de manutenção preventiva só se torna estratégico quando fala a linguagem das partes interessadas e é realizado com corresponsabilidade coordenada (interdependência).
A verdadeira estratégia por trás de um Plano de Manutenção Preventiva está em alinhar o contexto da manutenção ao contexto do negócio, dos ativos e das pessoas.
O QUE É, DE FATO, UM PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA?
Um Plano de Manutenção Preventiva é uma estratégia estruturada que define o que, como, quando e quem deve realizar intervenções programadas nos ativos físicos, com o objetivo de evitar falhas, aumentar a confiabilidade e garantir a disponibilidade da planta.
Em outras palavras, é um sistema de prevenção baseado em risco, histórico, criticidade e contexto operacional. Ele envolve:
- As atividades que devem ser realizadas (inspeções, lubrificações, ajustes, substituições, testes…);
- A periodicidade dessas atividades (baseada em tempo, uso ou condição)
- A criticidade dos ativos físicos envolvidos;
- Os recursos necessários (pessoas, ferramentas, materiais, tempo);
- A lógica técnica por trás de cada intervenção.
Um bom plano de manutenção preventiva atua antes da falha acontecer, pois, ele não é reativo e costuma trocar o improviso pela previsibilidade. Pode ser considerado, a inteligência aplicada para evitar que a falha potencial se torne uma falha funcional.
PASSOS PARA ELABORAÇÃO DE UM PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA
1. Mapeamento dos equipamentos: É a base do plano, sem isso, o resto fica frágil.
- Identificar e organizar os ativos físicos da planta, contendo:
- Marca;
- Modelo;
- Especificações técnicas;
- Localização;
- Função no processo.
2. Identificação dos equipamentos críticos: Nem tudo pode ser crítico, por isso, a manutenção estratégica começa com escolhas.
- Classificar os ativos com base em:
- Impacto na segurança;
- Impacto na produção;
- Impacto na qualidade;
- Impacto financeiro;
- Risco operacional.
3. Definição dos principais conjuntos e componentes: É necessário entrar no coração técnico do plano.
- Desmembrar o equipamento em seus principais sistemas e componentes:
- Mecânicos;
- Elétricos;
- Pneumáticos;
- Eletrônicos;
- Hidráulicos.
4. Identificação dos modos de falha e ações de bloqueio: É importante entrar fortemente no conceito do FMEA / RCM / análise de falha.
- Isso significa analisar:
- Como esse componente falha?
- O que causa essa falha?
- Como podemos evitá-la antes que ocorra?
5. Definição das atividades de manutenção: É a vinculação entre a atividade e a falha evitada.
- Para cada componente e modo de falha, definir:
- Inspeções;
- Limpezas;
- Lubrificações;
- Ajustes;
- Substituições preventivas;
- Testes funcionais.
6. Definição das frequências e tempos padrão: Frequência entendida como decisão técnica baseada em risco.
- Periodicidade (horas, dias, ciclos, condição);
- Tempo padrão por atividade;
- Critério técnico usado (manual, histórico, experiência, análise).
7. Levantamento de peças sobressalentes e ferramentas: Inicia a fase de tirar o plano do papel e torná-lo dinâmico.
- Aqui entra:
- Peças críticas para o plano;
- Quantidade mínima em estoque;
- Tempo de reposição (lead time);
- Ferramentas especiais necessárias.
8. Definição dos procedimentos de segurança e bloqueio: Todos os envolvidos devem estar seguros e ninguém em risco.
- Toda atividade deve prever riscos e proteções:
- Procedimentos de bloqueio e etiquetagem (LOTO);
- Riscos da atividade;
- EPIs obrigatórios;
- Permissões de trabalho.
9. Estruturação no sistema de gestão (CMMS/EAM): Um plano só passa a existir de fato quando entra no fluxo da operação.
- Cadastro dos planos no sistema;
- Geração de ordens automáticas;
- Controle de execução e histórico.
10. Monitoramento e revisão contínua: Todo plano é vivo, deve evoluir e continuar eficiente:
- Acompanhamento dos indicadores;
- Análise de falhas recorrentes;
- Revisão periódica do plano;
- Ajustes de frequência e tarefas.
BASE PARA ELABORAÇÃO DO PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Um plano de manutenção preventiva eficaz nasce da combinação entre dados, conhecimento técnico e experiência prática. A seguir um exemplo da integração entre estes elementos:
| Base / Pilar | O que envolve | Como usar no plano | Exemplo prático |
| Histórico de intervenções e falhas | Registros de falhas, paradas, ordens de serviço, relatórios e reincidências | Identificar padrões de falha e definir atividades preventivas direcionadas | Bomba que rompe selo a cada 3 meses → incluir inspeção mensal + ajuste de alinhamento |
| Modos de falha de ativos similares | Dados de equipamentos iguais ou parecidos, dentro ou fora da planta | Utilizar como referência quando não há histórico local suficiente | Equipamento novo sem histórico usa dados da mesma máquina em outra unidade |
| Recomendações do fabricante | Manuais técnicos, planos sugeridos, tolerâncias e limites | Servir como base inicial, adaptando para a realidade operacional | Troca de óleo recomendada em 3.000h → ajustar para 2.000h devido à poeira |
| Experiência da equipe de manutenção | Conhecimento prático dos técnicos e mantenedores | Incorporar percepções de campo no plano | Técnico identifica superaquecimento após limpeza → incluir verificação da ventilação |
| Assistência técnica / Especialistas | Apoio de fabricantes, consultores, empresas especializadas | Apoiar na análise de falhas complexas e validação do plano | Especialista identifica desalinhamento estrutural em compressor crítico |
| Análise de criticidade dos ativos | Classificação dos equipamentos conforme impacto no negócio | Definir rigor e profundidade do plano conforme impacto | Equipamento crítico recebe inspeções mais frequentes e predição |
| Condições operacionais do ambiente | Temperatura, poeira, umidade, carga, regime de operação | Ajustar frequência e atividades conforme ambiente real | Motor em ambiente agressivo exige limpeza e inspeção mais frequente |
Um plano eficiente é aquele que transforma experiência em método.
INFORMAÇÕES NECESSÁRIAS EM UM PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Um plano só deixa de ser “lindo no papel” quando passa a ser executável no campo. E isso depende diretamente da qualidade das informações que ele carrega.
Componente e atividade: Evita ambiguidades e padroniza a execução.
Cada plano deve estar vinculado a um componente específico do ativo físico.
Deve conter:
– Nome do componente (ex: rolamento, selo mecânico, redutor, motor, válvula).
– Nome da atividade (ex: lubrificar, reapertar, inspecionar, substituir)
Ferramentas e Equipamentos: Quando isso está claro, o tempo de execução e a qualidade aumentam.
Sem especificar as ferramentas, você transfere para o executor a responsabilidade de “se virar”. Isso gera: atraso; improviso; risco de erro; risco de acidente.
Deve conter:
– Ferramentas manuais;
– Equipamentos específicos;
– Instrumentos de medição e inspeção.
Peças sobressalentes: Conecta o plano de manutenção com o PCM e com o almoxarifado. Prevenção supõe peça disponível.
Deve conter:
– Código da peça; Descrição técnica (Peça: Selo mecânico modelo XZ-35; Código interno: SM-235)
– Quantidade mínima em estoque; Localização no almoxarifado (ex: 2 unidades em estoque).
Frequência e tempo necessário: Base para programação e planejamento.
Uma atividade precisa estar vinculada a uma frequência clara e um tempo padrão de execução. Isso permite: planejar recursos; dimensionar capacidade; equilibrar carga de trabalho.
Deve conter:
– Frequência: mensal, trimestral, por horas, por ciclos, por condição (ex: Atividade: Inspeção de correias I Frequência: a cada 15 dias)
– Tempo estimado: em minutos ou horas (ex: 40 minutos).
Responsável: Evita ruídos e empurra a responsabilidade para o time certo. Plano precisa ter “dono”.
Cada atividade precisa especificar:
_ Cargo ou função responsável (ex: Técnico de Manutenção).
– Perfil técnico necessário: (ex: Mecânica Nível II e necessita apoio de Eletricista de manutenção – se necessário).
_ Se é equipe interna ou terceirizada.
Ilustração: É essencial principalmente para equipes novas ou menos experientes. A ilustração reduz erros, acelera a execução e facilita a padronização.
Pode incluir:
– Fotos do componente (ex: imagem mostrando o ponto exato de aplicação de graxa em um redutor, evitando excesso ou falta).
– Esquema do ponto de lubrificação;
– Diagrama simplificado do equipamento.
Riscos e Procedimentos de Segurança (Complemento importante):
Todo plano deve conter:
– Riscos da atividade (ex: bloqueio elétrico);
– Procedimentos de bloqueio (LOTO);
– EPIs obrigatórios (luvas, óculos e capacete – todos os EPI´s necessários para realizar a atividade com segurança);
– Permissão de trabalho, se aplicável.
Cada atividade preventiva precisa trazer consigo não só o que fazer, mas principalmente como, quando, com que e com quem fazer.
ANÁLISE CRÍTICA E INDICADORES DE DESEMPENHO DOS PLANOS DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA
A eficácia do plano é comprovada por meio de indicadores relevantes que realmente indicam o que está acontecendo. Se esses números não estão melhorando, o plano precisa ser revisto.
É importante periodicamente realizar uma análise crítica da performance dos Planos de Manutenção Preventiva (o que revisar, por quê e quando) e verificar:
– Cumprimento do Plano de Manutenção Planejada (por tipo de ordem, centro de custo, áreas e equipamentos).
– Abertura de ordens de serviço oriundas dos Planos.
– Atendimento de Manutenção Corretiva.
– Indisponibilidade por Manutenção.
– Custo de Manutenção.
– MTBF – Tempo Médio entre Falhas.
Nessa ocasião serão revisados: frequência de inspeção ou de serviços (quando); os serviços listados no plano (o que fazer); os recursos humanos necessários (quem); as técnicas e soluções que devem ser empregadas (como); aspectos relacionados à liberação dos equipamentos (operação); aspectos relacionados à segurança.
Os indicadores que suportam essa análise crítica do plano de manutenção preventiva, são:
1. Percentual de Preventivas x Corretivas: Mostra a relação entre intervenções planejadas e não planejadas. Quanto maior o percentual de preventivas, maior o controle sobre o processo. Fique Ligado: Se a sua corretiva ainda domina o cenário, o plano existe, mas não funciona.
2. Cumprimento do Plano de Manutenção (%): Mede quanto das manutenções preventivas programadas foram realmente executadas no período. Fórmula básica: Preventivas executadas ÷ Preventivas programadas × 100. Fique ligado: Baixa aderência indica problema de planejamento, recursos ou priorização.
3. MTBF – Mean Time Between Failures:Tempo médio entre falhas. Quanto maior o MTBF, maior a confiabilidade do ativo. Fique ligado: Se o MTBF não aumenta ao longo do tempo, é sinal de que o plano não está bloqueando as causas das falhas.
4. Backlog de Manutenção: Indica quantas horas ou semanas de serviços estão represadas. (Backlog alto = risco de estouro do plano I Backlog muito baixo = possível falta de planejamento estratégico). Fique ligado: O ideal é equilíbrio conforme a maturidade da manutenção.
5. Taxa de Reprogramação de Preventivas: Avalia quantas preventivas estão sendo reagendadas ou “puladas”. Fique ligado: Reprogramação frequente enfraquece o plano e abre espaço para falhas.
6. Número de Falhas Recorrentes: Mede quantas falhas voltam a acontecer no mesmo equipamento ou componente. Fique ligado: Um bom plano reduz reincidência. Quando a falha volta, o plano falhou em alguma etapa.
7. Disponibilidade Física dos Ativos: Indica o quanto os equipamentos estão realmente disponíveis para produzir. Fique ligado: Se a disponibilidade não melhora, o plano pode estar atuando no lugar errado.
8. Custo de Manutenção Preventiva x Corretiva: Comparação entre investimentos planejados e gastos emergenciais. Manutenção preventiva deve ter custo controlado e previsível. Corretiva tem custo alto, imprevisível e desgastante. Fique ligado: Quando o plano é bom, o custo migra da emergência para o planejamento.
Assim, um plano de manutenção preventiva efetivo se prova nos indicadores.
Portanto, a estratégia por trás de um Plano de Manutenção Preventiva é alinhar os interesses da empresa: lucro para a gestão, confiabilidade para a manutenção, qualidade para a operação e segurança para todos, sem perder a visão de que resultados sustentáveis só nascem da interdependência.
DICA GESTOR GÊNESIS:
Um bom plano de manutenção preventiva não é feito só de tarefas, mas de informações claras, estruturadas e aplicáveis no campo. Para cada uma das partes interessadas, o plano de manutenção preventiva representa:
Alta Administração (Diretoria / Presidência): Linguagem: Lucro, Sustentabilidade e Competitividade
- Redução de custos inesperados
- Previsibilidade financeira
- Aumento da disponibilidade dos ativos
- Maior vida útil dos equipamentos
- Sustentabilidade operacional e ambiental
O plano é visto como: Proteção do investimento e garantia de retorno sobre o capital imobilizado.
Manutenção e Operação: Linguagem: Confiabilidade e Disponibilidade
Aqui o plano é percebido como:
- Redução de quebras
- Menos emergências
- Mais previsibilidade no trabalho
- Melhoria da confiabilidade dos ativos
- Condições mais seguras de intervenção
Para eles, o plano é: Ferramenta de controle da instabilidade.
Demais áreas da empresa (produção, qualidade, logística, suprimentos): Linguagem: Qualidade, Regularidade e Compromisso com o Cliente
O plano impacta em:
- Estabilidade do processo
- Redução de retrabalhos e perdas
- Cumprimento de prazos
- Menos variações na qualidade
- Mais confiança na entrega
Para essas áreas, o plano é: Garantia de que o processo não será interrompido.
Segurança, Meio Ambiente e Saúde: Linguagem: Risco, Prevenção e Integridade
Aqui o plano se conecta com:
- Redução de acidentes
- Eliminação de riscos operacionais
- Garantia de integridade física dos trabalhadores
- Controle de impacto ambiental
Para eles, o plano é: Barreira contra eventos indesejados.
Autores: Mara Rejane Fernandes e Moisés Fernandes Dias
